Por Rodrigo Stanisci – Coordenador de marketing de Produto – Armazenagem de Grãos na Grain & Protein Technologies
Grandes unidades armazenadoras contam hoje com equipamentos modernos para recebimento, movimentação, secagem, limpeza, conservação e expedição dos grãos. Mas, ter uma estrutura mecanizada (mesmo com tecnologias avançadas em diferentes etapas) não significa, necessariamente, ter uma operação automatizada.
A diferença está principalmente na forma como os processos são conduzidos e controlados. Enquanto a mecanização transfere para os equipamentos a execução de atividades antes realizadas manualmente, a automação permite controlar parâmetros, padronizar processos, monitorar condições de operação e reduzir a necessidade de intervenções humanas recorrentes.
E aqui existe uma distinção importante: não devemos pensar apenas em uma unidade “automatizada” ou “não automatizada”. Existem diferentes níveis de automação.
No segmento de recebimento e pós-colheita de grãos, não conheço hoje, no Brasil, uma unidade que opere de forma 100% automatizada.
O modelo que considero mais adequado à nossa realidade é aquele em que a tecnologia executa e controla diferentes processos, enquanto profissionais qualificados permanecem responsáveis pela supervisão e pelas decisões necessárias.
Eficiência que não muda a cada turno
Para grandes operações, um dos principais ganhos da automação está na estabilidade do processo.
Uma máquina consegue trabalhar continuamente dentro dos parâmetros estabelecidos. O fator humano, por sua própria natureza, está sujeito a variáveis como experiência, cansaço, mudanças de turno e níveis diferentes de treinamento.
Quanto menor a interferência humana sobre parâmetros que podem ser controlados automaticamente, maior a possibilidade de manter padrões de desempenho. Isso pode se refletir no consumo de combustível e energia, na produtividade dos equipamentos e na conservação da qualidade dos grãos.
Existe ainda outro aspecto importante: equipamentos modernos não entregam necessariamente todo o seu potencial apenas porque foram instalados.
Uma unidade pode ter máquinas de excelente qualidade e, ainda assim, operar abaixo da eficiência possível se processos importantes continuarem excessivamente dependentes da atuação individual de seus operadores. Mesmo equipes muito bem treinadas estão sujeitas a mudanças. Profissionais saem, outros chegam, existe turnover e há diferentes níveis de conhecimento entre turnos.
A automação ajuda a incorporar padrões ao próprio processo e, dessa forma, reduz a dependência do conhecimento concentrado em determinadas pessoas.
Onde a automação muda a rotina
Essa diferença pode ser percebida em várias etapas de uma unidade armazenadora.
Atividades como retirada e movimentação de impurezas dos sistemas de limpeza, determinadas operações de descarga de caminhões e abastecimento de combustível dos secadores ainda podem demandar presença constante de trabalhadores quando não estão automatizadas.
Na secagem, por exemplo, a automação da alimentação de combustível permite maior regularidade no processo e pode contribuir para estabilidade térmica, eficiência e menor necessidade de intervenção operacional.
O monitoramento dos silos é outro caso bastante claro. Com sistemas automatizados de termometria e acompanhamento das condições dos grãos armazenados, uma equipe pode supervisionar um grande conjunto de silos a partir de informações centralizadas, em vez de depender de verificações presenciais constantes.
Isso ganha relevância também diante de uma realidade que já está presente no agronegócio brasileiro: a dificuldade de encontrar mão de obra para determinadas atividades, especialmente as mais repetitivas, braçais ou realizadas em ambientes menos confortáveis.
Nesse contexto, a automação deixa de ser apenas uma decisão de modernização e passa a fazer parte da estratégia de continuidade e eficiência da operação.
Isso não significa simplesmente eliminar postos de trabalho. A tendência é reduzir a necessidade de pessoas em atividades repetitivas e, ao mesmo tempo, aumentar a demanda por profissionais mais qualificados, capazes de supervisionar equipamentos, interpretar informações e tomar decisões.
Automação também é informação – Há ainda um ganho que considero fundamental para grandes operações e que nem sempre recebe a mesma atenção: a confiabilidade da informação.
Quando parâmetros, ocorrências e resultados dependem exclusivamente de registros manuais ou planilhas preenchidas pelos operadores, existe maior possibilidade de erro, perda de informação ou dificuldade para reconstruir posteriormente o que aconteceu em determinado processo.
A máquina registra aquilo que ocorreu. Com processos automatizados, é possível aumentar a rastreabilidade das operações, melhorar a qualidade dos dados e disponibilizar informações com maior rapidez. Em vez de solicitar um relatório e esperar sua elaboração, a gestão pode ter acesso a dados enquanto o processo está acontecendo.
Isso muda também a qualidade da tomada de decisão. Uma discussão técnica pode acontecer diante de uma situação real e atual, e não apenas depois que determinado problema já produziu consequências.
Para uma grande armazenadora, portanto, automação não representa apenas produtividade. Ela envolve eficiência, padronização, segurança operacional, rastreabilidade e capacidade de gestão.
Automatizar não significa retirar as pessoas da operação – Talvez este seja um dos pontos mais importantes dessa discussão.
A tecnologia disponível hoje permite diminuir significativamente a intervenção humana em diferentes processos, mas a supervisão das pessoas continua essencial na armazenagem de grãos.
Um bom exemplo é o secador completamente autônomo: um equipamento capaz de receber o grão, identificar suas condições, determinar sozinho os parâmetros necessários e entregar o produto dentro das especificações desejadas, sem intervenção do operador.
Esse é um nível de autonomia que o mercado busca, mas que ainda não está consolidado na realidade brasileira. Existem experiências internacionais nesse sentido, porém ainda há desafios de confiabilidade para uma operação totalmente autônoma.
E isso é compreensível. Estamos falando de estruturas que representam investimentos elevados e de operações nas quais uma falha pode produzir impactos significativos. Automatizar não significa entregar todo o processo à máquina e simplesmente deixar de acompanhá-lo.
A máquina pode assumir o trabalho repetitivo, manter parâmetros e fornecer informações. A supervisão humana qualificada continua sendo determinante.
O próximo passo não é necessariamente mecanizar mais – Hoje já existem soluções para automatizar diferentes etapas das unidades armazenadoras. Na GSI, por exemplo, trabalhamos com tecnologias aplicadas à alimentação de combustível dos secadores e ao monitoramento das condições dos grãos armazenados, incluindo sistemas de termometria e acompanhamento dos silos.
Ainda há espaço para avançar na integração entre equipamentos, sensores, informações e sistemas de gestão. Esse desenvolvimento continuará acontecendo à medida que a tecnologia evoluir e que sua aplicação se torne técnica e economicamente viável para as unidades.
Mas uma armazenadora não precisa esperar por uma hipotética operação 100% autônoma para obter os benefícios da automação.
O avanço pode ocorrer por etapas, priorizando processos em que a tecnologia consiga aumentar eficiência, segurança, qualidade, padronização e confiabilidade das informações.
Para as grandes operações, portanto, talvez o próximo salto tecnológico não esteja simplesmente em acrescentar mais equipamentos à unidade. Está em fazer com que aquilo que já foi mecanizado opere de maneira cada vez mais coordenada, controlada e previsível.
Por isso, diante de uma estrutura moderna, vale fazer uma pergunta aparentemente simples: minha unidade está apenas mecanizada ou estou aproveitando, de fato, o potencial da automação?
Rodrigo Stanisci é engenheiro agrícola e mestre em engenharia civil, coordenador de Marketing de Produto Grãos da GSI
